該儲罐超壓撕裂事故的直接原因為:上游裝置汽提蒸汽溫度降低導致加氫重油的水含量升高,輸送流量降低之后在U形管路的低點形成了液態水的富集,終較大量的液態水進入儲罐汽化導致超壓撕裂?;谠撌鹿实脑?,再結合該公司其他超壓事故的分析,從設計、操作和維護等方面進行探討,可采取優化措施避免重油儲罐出現超壓事故。儲罐的設計中,除了考慮正常的工藝需求外,還應考慮異常工況下所需的排氣量和吸氣量,重點應考慮端天氣、介質變化等異常情況下的工況,在投資成本不大幅增加的情況下,可適當多設置幾臺呼吸閥,從而保證儲罐在絕大多數情況下都能正常呼吸、確保安全運行。
儲罐的熱電偶通常只設置一只,安裝高度距罐底0.5~1.5m不等,這種情況下測量溫度并不能準確反映罐底介質的真實溫度。根據現場手動測溫的對比,罐底部溫度與熱電偶顯示的溫度差可達10~15℃,尤其是在進料口對側遠端的罐底處,溫度與熱電偶顯示的溫差能達到20℃以上,這就使得罐底處存水的概率大幅增加,從而增加突沸超壓的風險。因此,可以在儲罐的不同方位、不同高度增設熱電偶,從而更、準確反映罐內介質的真實溫度。
操作參數的改變,短期內可能不會產生明顯影響,但經過積累就有可能引發事故。該案例中,渣油加氫裝置汽提蒸汽溫度降低、裝置送至罐區流量降低,都是在事故發生前2個月左右發生的,但經過一定時間才誘發了事故。要對工藝參數變更后可能產生的影響進行分析,并進行相應的調整。