該儲罐超壓撕裂事故的直接原因為：上游裝置汽提蒸汽溫度降低導致加氫重油的水含量升高，輸送流量降低之后在U形管路的低點形成了液態水的富集，終較大量的液態水進入儲罐汽化導致超壓撕裂?；谠撌鹿实脑?，再結合該公司其他超壓事故的分析，從設計、操作和維護等方面進行探討，可采取優化措施避免重油儲罐出現超壓事故。儲罐的設計中，除了考慮正常的工藝需求外，還應考慮異常工況下所需的排氣量和吸氣量，重點應考慮端天氣、介質變化等異常情況下的工況，在投資成本不大幅增加的情況下，可適當多設置幾臺呼吸閥，從而保證儲罐在絕大多數情況下都能正常呼吸、確保安全運行。

    儲罐的熱電偶通常只設置一只，安裝高度距罐底0.5~1.5m不等，這種情況下測量溫度并不能準確反映罐底介質的真實溫度。根據現場手動測溫的對比，罐底部溫度與熱電偶顯示的溫度差可達10~15℃，尤其是在進料口對側遠端的罐底處，溫度與熱電偶顯示的溫差能達到20℃以上，這就使得罐底處存水的概率大幅增加，從而增加突沸超壓的風險。因此，可以在儲罐的不同方位、不同高度增設熱電偶，從而更、準確反映罐內介質的真實溫度。

    操作參數的改變，短期內可能不會產生明顯影響，但經過積累就有可能引發事故。該案例中，渣油加氫裝置汽提蒸汽溫度降低、裝置送至罐區流量降低，都是在事故發生前2個月左右發生的，但經過一定時間才誘發了事故。要對工藝參數變更后可能產生的影響進行分析，并進行相應的調整。